Non è solo il momento economico attuale a persuadere l’Armatore a fare i lavori in proprio.

Il motivo non mira solo al risparmio, ma anche alla difficoltà di trovare la soluzione e il prezzo giusto. Il problema, a volte, appare più nuovo all’operatore “professionista” che allo stesso armatore che cerca una soluzione appagante da un pò di tempo e non ha pregiudizi atavici.

Il timone fa acqua… frontalmente si vede una piccola crepa lungo la congiunzione… durante l’alaggio continua per giorni a gocciolare… alla congiunzione dell’asse con la pala c’è sempre un distacco, anche stuccando ad ogni alaggio…

I timoni delle prime “vele” in vetroresina erano in stratificato di compensato, rastremato e portato in profilo NACA.

Un pò pesanti forse, ma dopo quarant’anni ancora senza problemi e se li hanno, riportati a legno, con un paio di mani di 10 10 CFS tutto è risolto.

Quelli attuali, appesi o a spada, sono sempre alla ricerca della leggerezza. Costruiti in due semigusci sono riempiti più volte con schiume “inattendibili”, a cellula chiusa… ma solo sulla carta.

Per metterli in sicurezza bisogna fare delle finestre sfalsate tra loro, ripulire perfettamente i residui delle magagne causate dalle lavorazioni precedenti e controllare anche le staffe che partono dall’asse per fare bandiera alla pala. Calcolato il volume dell’interno del timone (circa 20 lt per un scafo di circa 10 mt) abbiamo libero accesso a riempire lo spazio facendo uso di PVC – a “cellula chiusa garantita”, del peso di 90 kg/m3.

Si taglia facilmente con un cutter, si incolla in verticale o in orizzontale col 10 10 CFS additivato con Microfiller Powder e i piccoli spazi che rimangono saranno colmati – fresco su fresco – con Core Bond, un epossidico leggero da colata a “cellula chiusa”, che andrà a collegare e riempire il più piccolo spazio creando una perfetta continuità strutturale.

Avremo cosi un timone leggero e resistente che si può paragonare, per rendere l’idea, ad un osso di seppia.

Se lo tagliamo a metà continuerà ad essere autoportante per la parte integra.

Avremo conseguito sicurezza, soddisfazione e risolto una volta per tutte l’annoso problema.

L’acqua pesa 1 kg per litro, quindi il nostro timone in manovra aveva un peso morto di 20 kg in più. Tutto sforzo delle staffe e dell’asse.

Con questa lavorazione considerando che 16 – 18 lt sono riempiti con PVC e da 2 a 4 litri con Core Bond il peso, anche nel tempo, oscillerà col nostro intervento da 5,4 a 3,4 kg (+/- 3%) in più..

Non male, senza considerare robustezza e affidabilità in più. Alla prossima puntata!

P.S. Un intervento similare può essere effettuato sulla coperta che molleggia!

La prima fase del lavoro è compiuta. La parte bassa del timone è stata riempita con tante “fettine” di PVC

espanso (peso 90 kg per metro cubo) tagliate e sagomate con un normale cutter a lame intercambiabili.

Per completare l’intervento ora gli strati di PVC vengono messi in senso longitudinale e come già fatto precedentemente fissati in loco con 10 10 CFS additivato con Microfiller Powder.

Questo permette al PVC di restare subito in posizione e se necessario, entro la successiva mezz’ora, anche di rimuoverlo e posizionarlo nuovamente.

Si procede a versare il Core Bond, fresco su fresco, perché vada a riempire tutti i piccoli accessi. Il 10 10 CFS ed il Core Bond sono privi di solvente, ecco perché si può non aspettare l’essiccazione.

Lo scopo principale per Domenico e per noi, è quello di irrobustire il timone, riportare il suo peso di progetto, eliminare nel futuro gli inconvenienti che lo hanno accompagnato per lungo tempo, dargli una struttura affidabile per tutti gli anni a venire.

Dopo aver rimosso i tasselli di legno che hanno tenuto in perfetto allineamento i tappi delle aperture, diamo una carteggiata robusta (con carta 60-80) carrozzando bene la superficie. A seguire 2 strati di tessuto biassiale da 300 gr della Devold AMT che fasciano la parte anteriore e i due lati fino a circa 1 cm dal bordo di uscita.

Il tessuto viene messo in opera col Peel Ply in modo da laminare in maniera perfetta il tessuto.

Dal giorno dopo, tolto il Peel Ply, applichiamo una mano di 10 10 CFS “tirata” e a seguire, appena diventa “appiccicaticcio”, procediamo con la stuccatura con Nautilus Epoxy Light Filler applicato con la spatola dentata. Il rivestimento (in gergo “camicia”) sarà uniforme. La successiva applicazione dello stucco con spatola liscia (dopo la carteggiatura con morale e carta 60) lo completerà con un effetto estetico garantito.

Seguiremo con 10 10 CFS e A20, Nautilus Epoxy Primer e infine Nautilus Polishing Antifouling ed il gioco è fatto.

Bravo Domenico!

Altri tipi di timoni sono stati modificati con materiali simili, interpretando il lavoro in maniera adeguata.